Tesis y Trabajos de Investigación PUCP
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Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora en el proceso de distribución de galletas en una empresa de consumo masivo mediante la metodología PDCA y herramientas de data analytics(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-10-15) Romero Yslachin, Willy Klaus; Rojas Polo, Jonatan EdwardLa categoría galletas, presenta productos de consumo masivo, actualmente, el 64% de los peruanos sustituyen un plato principal por una galleta u algún otro bocadito (Condor, 2022). Durante la última década del 2019, se pudo observar que el consumo de galletas en el país ha crecido entre los años 2009 y 2019 teniendo un incremento de 1,7 kg (INEI, 2009) a 4,1 kg (ALICORP, 2019) per cápita evidenciándose de esta forma el incremento en esta década de 58.5 % de kilos per cápita consumidos dentro de la dieta tradicional del consumidor peruano. La distribución de galletas en una empresa peruana líder en el sector de consumo masivo es el tema principal de este estudio. Su objetivo principal es desarrollar un enfoque de cadena de suministro de galletas para mejorar la competitividad organizacional. Esto se logrará a través del uso del ciclo PDCA y herramientas de análisis de datos en casos de estudio. Estas herramientas se han elegido por su adaptabilidad y su capacidad para identificar deficiencias en la cadena, lo que puede tener un efecto notable en la satisfacción del cliente y en las métricas competitivas de la empresa en la industria galletera peruana. La propuesta de mejora aplicada al evaluarla económicamente ha demostrado ser viable y rentable, con una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 30.71% y un Valor Actual Neto (VAN) de 46,779.54 soles. Estos resultados indican claramente que la oferta es rentable, ya que el VAN es mayor que cero y la TIR supera la tasa de interés marginal relevante del 8.45%. Esta evaluación financiera respalda la efectividad de la propuesta y su capacidad para generar beneficios económicos. En resumen, esta investigación resalta lo cruciales que son la recopilación y el análisis de datos para la toma de decisiones y la optimización continua de la cadena de suministro. La aplicación de la metodología PDCA y otras estrategias ha demostrado ser efectiva para optimizar la gestión logística y reducir costos. Los resultados económicos respaldan la viabilidad y rentabilidad de las propuestas, lo que refuerza su capacidad para generar valor en la organización y mejorar la satisfacción del cliente.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora en el proceso de alquiler de celulares en una institución educativa aplicando metodología 5S y Lean Service(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-07-10) Barzola Martinez, Bryant Americo; Rau Álvarez, José AlanEl presente estudio tiene como finalidad reducir los tiempos muertos, retrasos, reprocesos y costos en el proceso de asignación de equipos celulares a las diferentes unidades solicitantes dentro de la institución educativa. Esto con la finalidad de aumentar la efectividad en el proceso y mejorar la calidad de atención a los clientes. En el primer capítulo, se formula un marco teórico donde se tomarán en cuenta las herramientas de trabajo para implementar cada una de las mejoras en la institución. Estas herramientas serán la metodología 5S y Lean Service, dando énfasis a los conceptos de Poka Yoke y Kaizen, las cuales serán de ayuda para el presente estudio. En el segundo capítulo, se describe a la empresa en estudio, la cual es una institución privada de educación superior de gran prestigio. Se definirán conceptos importantes como el perfil organizacional, las unidades de negocio a las que va dirigida, la misión, visión y valores de la misma, además de sus objetivos estratégicos, tanto a nivel externo como a nivel interno. Luego de ello, en el tercer capítulo, se hará un mapeo de cada uno de los procesos dentro de la unidad de estudio, en este caso la Dirección de Tecnologías de la Información (DTI). Una vez realizado dicho proceso, se procede desarrollar la matriz QFD y la de priorización, la que se complementará con los indicadores de cada parte del proceso. Seguido de ello, se hará uso del Diagrama de Ishikawa, para identificar las causas raíz de los problemas, para finalmente poder llegar a las soluciones que se implementarán en el siguiente capítulo. En el cuarto capítulo, se desarrollarán los aspectos a mejorar, de la mano de la metodología 5S y el concepto de Lean Service. Para la primera mejora, se realizará un barrido de limpieza total en el área de trabajo, seguido de la clasificación de los equipos celulares, el orden en las estanterías, colocación de tarjetas, creación de manuales e implementación de contenedores específicos, para terminar con una auditoría de control y seguimiento de la mejora a fin de garantizar el cumplimiento y la durabilidad de la misma. Para la segunda, se tomarán herramientas de mejora de Lean Service como Poka Yoke y Kaizen, y se aplicarán de acuerdo a las fases y etapas de cada uno. Por último, se colocarán cuadros de impacto para aterrizar los puntos que se han mejorado. Finalmente, se realizará una evaluación económica de cada propuesta de mejora y su implementación. Se debe esperar que sea lo más rentable posible, de acuerdo al VAN y TIR obtenidos para un horizonte de 7 meses a 1 año como máximo.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico y propuesta de mejora en una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo empleando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-06-03) Yancunta Valdivia, Fiorella Johana; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio de la eliminación de desperdicios. El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea 5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan directamente a los indicadores de la línea. En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S, herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación, implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la línea. En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7% respectivamente. Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.Ítem Texto completo enlazado Marco teórico para diagnóstico y propuesta de mejora en la línea de producción de postes y vigas en una empresa metalmecánica empleando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-04-07) Bruno Toledo, Nathalie Alexandra; León Perfecto, Mery RoxanaHoy en día, la metodología Lean Manufacturing es una de las más conocidas en el rubro industrial, principalmente por su búsqueda constante de eliminar desperdicios y por sus antecedentes, de ser la metodología aplicada por Toyota. Esta metodología contiene variedad de métodos a aplicar (cuyos conceptos son presentados en el primer capítulo), cada cual con un objetivo específico diferente, algunos de estos métodos son: VSM, 5S, SMED, TPM, Kanban, entre otros. En ocasiones se piensa que Lean solo es aplicable a empresas grandes y constituidas, sin embargo, en el presente trabajo de investigación se busca verificar, detallar y analizar la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en distintas empresas manufactureras, de diversos tamaños y rubros. La mayoría de empresas aquí presentadas son de Latinoamérica, de un tamaño mediano que desarrollaron por primera vez una metodología Lean; por lo general estas fueron aplicadas en un área específica, con el compromiso de ir expandiendo la aplicación en todas las áreas de la empresa. Los métodos más aplicados fueron el VSM, 5S y SMED. Sin duda la implementación realizada en cada uno de los casos, no hubiera sido posible sin el apoyo de la gerencia para la capacitación de los operarios en la metodología que se iban a implementar, con lo cual se obtuvo resultados que reflejaban mejorías en los tiempos de operación, un ambiente de trabajo más amigable y una mejora en la calidad del producto final.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos en una empresa metalmecánica usando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-11-16) Suárez Medina, Luis Miguel; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico, análisis y propuesta de mejora en la fabricación de semirremolques volquete en una empresa metalmecánica(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-10-27) Velasquez Paredes, Ruben Alvaro; Quispe Trinidad, María IsabelEl presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora. A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello, se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes: una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido. Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67 a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales. Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción, Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017. Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado. Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960, con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.Ítem Texto completo enlazado Marco teórico para diagnóstico y propuesta de mejora en una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo empleando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-09-01) Yancunta Valdivia, Fiorella Johana; Carbajal López, EduardoActualmente, las empresas buscan poseer una mayor participación en el mercado e incrementar la satisfacción del cliente empleando la menor cantidad de recursos y costos por medio de la optimización de procesos, eliminación de desperdicios, reducción de pérdidas, incremento de eficiencia y productividad, entre otros. Por este motivo, el presente trabajo de investigación tiene como finalidad proporcionar los fundamentos teóricos y ejemplos de aplicación de las principales herramientas de diagnóstico y herramientas de modelo de mejora Lean Manufacturing que garanticen alcanzar los objetivos planteados de una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo, evaluando los procesos y determinando las principales pérdidas y desperdicios que se generan en este marco de estudio para desarrollar contramedidas y proponer posibles soluciones. Asimismo, se realiza un estudio de cuatro casos que avalan los beneficios, tales como ahorro de costos, disminución de tiempos, eliminación de despilfarros, entre otros que se generan al implementar las herramientas Lean en empresas de la industria alimentaria. Los beneficios generados en los cuatro casos son producir una ganancia de 0,7 dólares por dólar invertido y reducir el tiempo total de fabricación al implementar las herramientas 5S y VSM, ahorro de 35 000 euros y 100 000 euros anuales e incremento de eficiencia en dos empresas del rubro alimenticio aplicando las herramientas 5S y SMED, ahorro de costos e incremento de capacidad anual de US$ 3 041 y 439 623 unidades respectivamente al implementar la herramienta SMED y mejora de la productividad de 10,62 segundos/pieza a 8,9 segundos/pieza al aplicar la herramienta 5S y modificar el Layout del área crítica. Por este motivo, los estudios corroboran la capacidad de mejora que poseen las herramientas Lean Manufacturing conjuntamente con herramientas de diagnóstico.Ítem Texto completo enlazado Mejora de procesos aplicando Six Sigma en una planta envasadora de aceitunas(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-15) Silvera Romero, Katherine Estefany; Santiváñez Montes, Gloria Isaura; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico y propuesta de mejora en el proceso de fabricación de ventanas con marco de PVC en la empresa ventanas y estilos empleando herramientas de investigación de operaciones(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2015-11-28) Quispe Cuenca, Diego Raúl; Carbajal López, EduardoEl proyecto tuvo como objetivo identificar la oportunidad de mejora con mayor potencial en la empresa mediante tres etapas: La etapa de diagnósticos, la etapa de desarrollo de la mejora y la etapa de evaluación de resultados técnicos y económicos. En la etapa de diagnóstico, se documentaron los procesos de la empresa con tres niveles de detalle, eligiendo el proceso más importante de cada nivel mediante el uso de matrices de priorización. Del anterior análisis se obtuvo que, el subproceso de corte presentaba el mayor potencial de mejora por contar un gran volumen de desperdicio de material. Posteriormente, se identificaron y cuantificaron los problemas del proceso mediante el uso de matrices y la herramienta de Pareto. Se propusieron contramedidas las cuales fueron priorizadas con una matriz FACTIS y se determinó que implementar un nuevo modelo de corte de material era necesario para reducir el alto nivel de desperdicio del área. Para ello, se planteó el uso de un algoritmo de optimización heurístico, el cual permitió la reutilización de desperdicios y la reducción del desperdicio obtenido. En la etapa del desarrollo de la mejora se elaboraron 2 modelos de corte de materia prima. El primer modelo, simuló el proceso de corte actual con sus limitaciones en alcance y calidad del algoritmo de optimización. El segundo modelo, presentó una versión mejorada del algoritmo con menos restricciones y una mayor eficiencia de corte. En la etapa de evaluación de técnica y económica se obtuvo una simulación de los ahorros que se hubieran obtenido para en el 2014 y un pronóstico de los ahorros potenciales para el 2015. Al comparar los resultados de la situación actual versus el modelo propuesto se logró obtener una reducción del 54% del desperdicio en el proceso de corte lo cual representa para la empresa un ahorro cercano a los S./ 130 000 soles para el periodo del 2015. Además se logró incrementar el porcentaje de utilización de los retazos obtenidos de un 4% a un 25% lo que representa una disminución de los costos de mantener inventario y compra de material valorizada en S./ 26 000. Para obtener estos ahorros se calculó un monto de inversión de S./46 000 compuesto por la implementación y mantenimiento del sistema de optimización. Además se elaboró un cronograma de implementación con una duración estimada de 6 meses para el lanzamiento del sistema a producción.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora del proceso productivo de una línea de galletas en una empresa de consumo masivo(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2015-06-02) Aliaga Aliaga, Diane Elizabeth; Rau Álvarez, José AlanEn el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en el proceso productivo de una línea de galletas en una empresa del sector consumo masivo. Este caso de estudios se enfoca en optimizar el proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar ahorros para la empresa. El análisis realizado se centró en dos familias de productos las cuales representan el 70% de la producción de la Línea. En el análisis de la Familia 1 se identificó que los límites de las gráficas de control están desactualizados para lo cual se propone gráficas de control con límites que satisfagan los requerimientos del proceso además se identificó que la distribución en la zona de preparación de masas no es la adecuada para lo cual se propone la modificación de la misma. Así mismo, para la Familia Graneles se identificó que la mayor cantidad de desperdicios se genera en la etapa del laminado para lo cual se propone realizar el cambio de la banda transportadora de la máquina laminadora y el reproceso de la merma que se genera en la zona. Además se propone la aplicación de gráficas de control para la medición del porcentaje de desperdicios de la Familia 1. Luego, mediante círculos de calidad se plantearealizar análisis de causa raíz con las personas involucradas en el proceso y así tomar las medidas correctivas y preventivas que se requieran de forma inmediata. Esta última propuesta tiene la posibilidad de reaplicase en las demás líneas de la empresa para el análisis de cada familia de productos. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras planteadas indican una reducción considerable en la cantidad de producto rechazado y en el porcentaje de desperdicios que se genera. En términos económicos se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil nuevos soles durante el primer año el cual a través de la mejora continua de los procesos se irá incrementando durante los siguientes años