Tesis y Trabajos de Investigación PUCP
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Ítem Texto completo enlazado Aplicación de herramientas Lean Manufacturing para la mejora de procesos en una organización del sector metal-mecánico(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-02-09) Garcia Astete, Christian Luis; Corrales Riveros, Cesar AugustoEl presente trabajo tiene como objetivo principal presentar las propuestas de mejora en el proceso de fabricación de gabinetes de distribución eléctrica aplicado al área de Producción de una empresa del sector metalmecánico, en la que se proponen implementar herramientas de Lean Manufacturing que nos ayudaran a eliminar MUDAS y agregar valor a los procesos de la organización. En el primer capítulo, se detallan los conceptos teóricos de la manufactura esbelta y las herramientas que se desarrolla dentro de la metodología, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, el sector al que pertenece, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de fabricación de gabinetes. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el gabinete adosado. A lo largo del tercer capítulo, con el análisis de indicadores del proceso y el VSM actual se cuantifica el rendimiento actual, identificando los principales problemas como largos tiempos de ciclo, exceso de inventario, largos tiempos de cambios de herramientas, entre otros. Para lo cual se proponen las herramientas 5S, Kanban y Rediseño de procesos que hacen posible controlar y reducir los problemas identificados. En el cuarto capítulo, se detallan las propuestas de mejora para la implementación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas en el capítulo 3 y se representa en el VSM futuro donde se identifican las mejoras cuantificadas. En el quinto capítulo, se evalúa la viabilidad económica de la implementación del proyecto de mejora, analizando los indicadores económicos o financieros: VAN y TIR; que se obtuvieron del presente trabajo de investigación, siendo justificadas cada una con un VAN positivo S/. 134,283.32 y una TIR de 51% por encima del 14.3% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). y dejando finalmente en el capítulo 6 las conclusiones y recomendaciones que se deben tener en cuenta en el presente proyecto de mejora.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora de indicadores de productividad en una empresa metal mecánica, mediante herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-01-24) Rodríguez Sotelo, Daniel; Rojas Polo, Jonatan EdwardEl presente trabajo de investigación tiene como objetivo brindar una solución estratégica enfocado en optimizar la baja utilización de la capacidad instalada de una empresa metalmecánica, dado que invierte un gran porcentaje del tiempo en trabajos de SETUP del Centro de Mecanizado, paradas inesperadas de maquinaria por falta de sus mantenimientos respectivos, así como existencias de productos defectuosos. Estos motivos conllevan a tener un impacto negativo económico, teniendo altos costos de oportunidad anuales de S/. 210,000 por Altos tiempos de Set up, S/. 354,000 por paradas inesperadas de maquinarias y, S/ 20,700 por productos defectuosos, dando un costo total anual de S/. 584,700. Por tal motivo, se propone utilizar la Metodología SMED y los Pilares TPM, a fin de mejorar la capacidad de utilización de la empresa Metal Mecánica en materia de estudio. Como parte de los resultados obtenidos, se pudo obtener: Incremento de la utilización de la capacidad de la maquinaria a 76 %. Reducción de los tiempos de SETUP del Torno CNC a 0.5% del total de horas trabajadas. Reducción de las horas de parada de máquinas a 1% del total de horas trabajadas. En conclusión, a través del diagnóstico realizado, se observa que existe un bajo aprovechamiento de la capacidad de maquinaria que tiene instalada la empresa y es factible mejorar los indicadores de productividad, como paradas de máquina y tiempos de SETUP, a través de la utilización de la metodología Lean Manufacturing.Ítem Texto completo enlazado Planeamiento estratégico de la Industria Metalmecánica Liviana en el Perú(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-06-17) Hurtado Samaniego, Fernando Martín; Oré Espinoza, Nilton; Rentería Coronel, José Alberto; Benzaquen de las Casas, Jorge BennyLa industria metalmecánica liviana en el Perú, al ser parte de la industria manufacturera, tiene una gran importancia por ser productora de bienes vitales en la operatividad y el desarrollo de otros sectores económicos claves para el país, como son minería, construcción, manufactura, agroindustria, automotor, entre otros. En la última década, la manufactura en el Perú ha registrado un importante crecimiento, producto del incremento de la demanda interna, la apertura de nuevos canales de venta en los países de la subregión, así como por la iniciativa, emprendimiento y esfuerzo propios de muchas empresas metalmecánicas que están logrando hacerse de espacios en un sector que se caracteriza por ser altamente competitivo, eficiente y que prospera a la par con los avances tecnológicos. El presente trabajo desarrolla un planeamiento estratégico de la industria metalmecánica liviana para que esta se potencie y despegue en un contexto económico nacional favorable. El proceso de crecimiento económico del país ha dado cabida y oportunidad a la creación de un significativo número de empresas de metalmecánica liviana (básicamente MYPE), pero la mayoría nacieron y se desarrollan en la informalidad, produciendo bienes muchos de ellos poco competitivos. No obstante, existe un grupo menor de empresas medianas que son ejemplos a mencionar. Debido a su actividad emprendedora y gestión eficiente, aquellas han logrado crecer y ganar mercados locales e internacionales, y tienen un gran potencial para crecer mucho más. Una debilidad es la mano de obra calificada, cuya demanda ha superado largamente a la oferta. Al respecto, el Estado y la empresa en conjunto deben tomar cartas en el asunto para formar en el mediano y largo plazo el recurso humano calificado en el volumen requerido. Otro campo en donde la industria metalmecánica puede diferenciarse y obtener una ventaja competitiva es la innovación basada en investigación y desarrollo. Finalmente, se requiere operar cambios como reingeniería a los procesos, renovar la maquinaria con tecnología de punta, procurar alianzas y hacer benchmarking a industrias del mismo sector de potencias metalmecánicas como Brasil por ejemplo. El mercado peruano de productos metalmecánicos livianos está invadido de productos ‘Made in China’ y de otros países, sin embargo, para muchos requerimientos, la producción nacional puede ganar terreno fabricando con mayor calidad, y un menor costo, que se traduce en mayor competitividad, gracias entre otros a la creación de clústeres de metalmecánica, la realización de alianzas estratégicas entre empresas locales y con otras similares extranjeras para transformar la industria metalmecánica en altamente competitiva y agresiva innovadora aprovechando sus fortalezas y minimizando sus debilidades.Ítem Texto completo enlazado Marco teórico para diagnóstico y propuesta de mejora en la línea de producción de postes y vigas en una empresa metalmecánica empleando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-04-07) Bruno Toledo, Nathalie Alexandra; León Perfecto, Mery RoxanaHoy en día, la metodología Lean Manufacturing es una de las más conocidas en el rubro industrial, principalmente por su búsqueda constante de eliminar desperdicios y por sus antecedentes, de ser la metodología aplicada por Toyota. Esta metodología contiene variedad de métodos a aplicar (cuyos conceptos son presentados en el primer capítulo), cada cual con un objetivo específico diferente, algunos de estos métodos son: VSM, 5S, SMED, TPM, Kanban, entre otros. En ocasiones se piensa que Lean solo es aplicable a empresas grandes y constituidas, sin embargo, en el presente trabajo de investigación se busca verificar, detallar y analizar la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en distintas empresas manufactureras, de diversos tamaños y rubros. La mayoría de empresas aquí presentadas son de Latinoamérica, de un tamaño mediano que desarrollaron por primera vez una metodología Lean; por lo general estas fueron aplicadas en un área específica, con el compromiso de ir expandiendo la aplicación en todas las áreas de la empresa. Los métodos más aplicados fueron el VSM, 5S y SMED. Sin duda la implementación realizada en cada uno de los casos, no hubiera sido posible sin el apoyo de la gerencia para la capacitación de los operarios en la metodología que se iban a implementar, con lo cual se obtuvo resultados que reflejaban mejorías en los tiempos de operación, un ambiente de trabajo más amigable y una mejora en la calidad del producto final.Ítem Texto completo enlazado Aplicación de herramientas de Lean Manufacturing para mejorar la productividad en empresas metal mecánica de aluminio(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-02-17) Charaja Aznarán, Jesús Martín; Rau Álvarez, José AlanEl presente trabajo de investigación tiene como propósito establecer el impacto que tiene la implementación de herramientas de Lean Manufacturing en distintas empresas del sector metal mecánico de aluminio. Para ello, se quiere evaluar si estas herramientas consiguen una mejora en la productividad y la calidad de los productos que ofrece la empresa. El trabajo presentará diferentes empresas pequeñas y medianas que se dedican a esta actividad económica. De cada una se presentará la metodología utilizada en cada uno de los casos de estudio revisados. Asimismo, se explica las características iniciales de la empresa antes y durante la implementación. Por último, se expone en que situación puede aplicarse la metodología y propuesta de mejora utilizada. Para los casos de estudio revisados como propuestas de mejora se emplean herramientas de Lean Manufacturing, en su mayoría las 5S’s y TPM, las cuales son básicas para comenzar una renovación hacia la filosofía Lean. Asimismo, en otros casos se han utilizado Kaizen, SMED, y Poka Yoke. Por otro lado, en cuanto a la metodología utilizada en los casos de estudio revisados, generalmente empieza con la recopilación de información ya sea por observación o entrevista con directivos de la empresa. Luego se realiza el procesamiento de los datos utilizando diagramas de causa-efecto, diagrama de Pareto y herramienta de los cinco porqués, con lo cual se puede identificar las causas del problema. También para algunos casos se realizó el DOP y DAP del proceso, así como, el cálculo de algunos indicadores para determinar la situación actual de la empresa. Después, se plantea la mejor propuesta de mejora para atacar las causas críticas del problema. Por último, se presentan los resultados y en algunos casos la evaluación económica de la implementación de las mejoras. Por la investigación se comparan las diferentes empresas revisadas en los trabajos, y se determina que todas han tenido un incremento en la productividad. Sin embargo, solo la mitad ha tenido mejoras en la calidad al reducir la cantidad de productos defectuosos. Por lo tanto se concluye que para los seis casos revisados las herramientas de Lean Manufacturing son una importante herramienta para empresas pequeñas o medianas del sector metal mecánico de aluminio, permitiéndoles ser más competitivas en el mercado local contra empresas grandes de países potencia que exportan sus productos a Latinoamérica. La mejora en la productividad y la reducción de productos defectuosos les permite reducir costos y mejorar la capacidad de producción de sus plantas sin necesidad de invertir en más recursos. Para conseguir que la implementación de estas herramientas sea un éxito se debe buscar siempre el compromiso de la gerencia y el personal de la empresa.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos en una empresa metalmecánica usando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-11-16) Suárez Medina, Luis Miguel; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico, análisis y propuesta de mejora en la fabricación de semirremolques volquete en una empresa metalmecánica(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-10-27) Velasquez Paredes, Ruben Alvaro; Quispe Trinidad, María IsabelEl presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora. A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello, se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes: una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido. Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67 a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales. Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción, Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017. Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado. Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960, con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de una empresa metalmecánica basado en la aplicación de herramientas y técnicas de ingeniería industrial que permita medir y controlar los costos de producción(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-10-27) Celestino Loarte, Erik Nilton; Rau Álvarez, José AlanEl presente proyecto de tesis ha sido desarrollado tomando como referencia, los procesos de fabricación de una empresa del sector metalmecánico. La empresa presentaba diversos problemas operativos y de gestión, los cuales dificultaban el control y gestión de los costos de producción. Por ello, y considerando que la empresa fabrica distintos tipos de productos y con distintas particularidades, se seleccionó el tipo de producto y la familia de producto más relevante a fin de ser estudiada a detalle. El análisis consistió en realizar, inicialmente, una inspección visual de las distintas áreas del proceso productivo, a fin de identificar la existencia de desorganización, desorden y suciedad en cada una de ellas. Asimismo, se realizó un estudio de tiempos, a fin de identificar los tiempos estándar de todo el proceso productivo del producto estudiado. Por último, se realizó un diagrama de recorrido con el objetivo de identificar el recorrido actual del proceso productivo. Posteriormente se seleccionaron las herramientas y técnicas más apropiadas, que permitan mitigar y mejorar los problemas identificados y que contribuyan en la realización de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. Posteriormente, se desarrolló la implementación de cada una de las herramientas y técnicas; la aplicación de las 5s y la nueva distribución de maquinaria permitió la reducción de 20 y 15 minutos aproximadamente en los tiempos de setup y traslado respectivamente, además, la aplicación del estudio de tiempos permitió la estandarización de las actividades. La aplicación en conjunto de las mejoras permitió el desarrollo de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción de la empresa en estudio. Finalmente, se desarrolló un análisis económico a fin de determinar la viabilidad y el impacto económico de la implementación de dichas herramientas y técnicas, así como de la propuesta de mejora en el sistema de costeo de producción. La inversión total del proyecto fue de S/.85.214,99, y se espera un ahorro anual de S/.537.711,63; por otra parte, los indicadores VAN y TIR fueron positivos, con valores de S/.375.674,10 y 60,82% respectivamente, afirmando así la rentabilidad de la implementación del proyecto.Ítem Texto completo enlazado Análisis, diagnóstico y propuestas de mejora en el sistema de producción de una empresa metalmecánica(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2019-08-28) Macavilca Escalante, Oscar Volkov; Stoll Quevedo, Cesar AugustoEn un mundo globalizado, de comercio entre los países con menos barreras y de intensa competencia entre compañías locales y extranjeras; bajo este escenario los gerentes deben orientar sus estrategias basados en tres pilares: productividad, mejora continua y sostenibilidad. La presente tesis es un trabajo de investigación que se enfoca en desarrollar un rediseño del Sistema de Producción en una empresa metalmecánica con el fin de ser una metodología para incrementar la competitividad del sector metalmecánico peruano. Para este trabajo se aplicaron las metodologías de Tecnología de Grupo (GT), la Teoría de Restricciones (TOC), y técnicas de operaciones de procesamiento y ensamblado, entre otras técnicas de ingeniería. A su vez, apoyados en el uso de tecnología de información que se convierte en una poderosa herramienta para la optimización de los procesos de la empresa de estudio. A continuación, se realizó la selección de la línea de spools para realizar el análisis de cómo opera actualmente el sistema de producción, para ello se analizará el flujo del proceso productivo, se calculará la productividad actual y se realizará un diagnóstico de los problemas encontrados basado en los conceptos dados por el Dr. Eliyahu M. Goldratt en su famosa Teoría de restricciones y el Dr. Mikell P. Groover en su obra Fundamentos de manufactura moderna. Posterior a ello, se realizará propuestas de mejora y se implementará una línea piloto con los cambios propuestos y se volverá a realizar el cálculo de la productividad para validar la mejoría del sistema productivo. Finalmente, se realizará una evaluación económica para validar la viabilidad de la implementación en dos fases, primero implementando las células de producción GT y luego la implementación TOC; acompañado de conclusiones y recomendaciones.Ítem Texto completo enlazado Análisis y propuesta de mejora de procesos para una empresa metalmecánica de sistemas de izaje para centros mineros(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-10-02) Benites Aliaga, Vanessa Sofía; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente; así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal. El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante, los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar, ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta. Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas. Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se emplearán las herramientas seleccionadas. Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo, reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador Beneficio/Costo mayor a 1.