Tesis y Trabajos de Investigación PUCP
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Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora para el proceso de acciones de fábrica en una empresa automotriz empleando Lean Service(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-09-11) Alvarado Ramírez, Luis Eduardo; Liza Andia, Maryam Elizabeth; Gonzales Carpio, George JessusActualmente, la filosofía Lean es ampliamente conocida en el sector manufactura por sus resultados y casos de éxito. No obstante, el sector servicios no es ajeno a la aplicación de las técnicas Lean ya que, con la implementación de esta filosofía en dicho rubro, se puede mejorar la efectividad de los procesos, brindar servicios de alto valor percibido por los clientes, mejorar la experiencia de los trabajadores y reducir costos mediante la eliminación de limitantes de la productividad tales como sobreactividades, esperas, movimientos y transportes innecesarios, entre otros. Es por esta razón, que la implementación de Lean Service trae consigo una oportunidad no solo para aumentar la productividad, sino para constituir una ventaja competitiva al brindar un alto valor al cliente. Dicho esto, se evaluaron los procesos de una empresa automotriz que brinda servicios de venta y post venta para aplicar el enfoque Lean Service. Dentro de los procesos con los que cuenta la empresa automotriz, se estudiará el de acciones de fábrica o recall. Para comprender mejor este proceso, se procederá a explicar qué es una acción de fábrica o recall: es un imperfecto que puede estar presente en algunos vehículos comercializados por la organización; sin embargo, dado que estos errores ocurren en el momento de la fabricación, es responsabilidad de la fábrica proveedora comunicar sobre ellos a la empresa comercializadora y pagarle por las reparaciones correspondientes. La importancia de este proceso radica en que una mala gestión de los recalls puede generar daños contra la integridad física del cliente, además de problemas legales, multas y pérdida de ingresos al no atenderlos. Se realizó un mapeo y diagnóstico del proceso de recalls en donde se logra identificar que el problema principal es el bajo nivel de ejecución de acciones de fábrica. Posteriormente se analizan las causas raíz del problema principal y se sugieren propuestas de mejora empleando herramientas Lean tales como el trabajo estandarizado, gestión de proveedores, reducción de limitantes de productividad, nivelado del flujo del proceso, mejora continua, círculos de calidad, reducción de costos, entre otros. Finalmente, se realizó el análisis económico en el cual se concluye que la implementación de las mejoras propuestas requieren de una inversión valorizada en $9,129. Como consecuencia de la optimización del proceso de recalls se espera incrementar la capacidad del mismo en un 237%; generando así, en el primer año, ingresos incrementales mayores a $150,000 que implican costos adicionales por $79,736 y gastos por $39,928. Es decir, durante el primer año se obtendría una utilidad (después de impuestos) adicional de $16,677. Por otro lado se analizaron los indicadores VAN y TIR los cuales confirman la viabilidad del proyecto con valores de $137,063 y 242% respectivamente.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico y propuesta de mejora al proceso productivo de una empresa textil mediante la aplicación de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-09-03) Surco Guillen, Mónica Tania; Gonzales Carpio, George JessusEl presente estudio tiene como objetivo optimizar la productividad de una empresa del rubro textil mediante el análisis, el diagnóstico y el desarrollo de propuestas de mejora basadas en la instauración del pensamiento esbelto sistemático. Para el caso del taller de confecciones de esta empresa textil, se ha definido que, dentro de todo el sistema de comercialización de prendas de vestir, el proceso de manufactura de las prendas presenta deficiente procesamiento, fallas inesperadas en las máquinas, altos costos en remuneraciones de mano de obra y mayor logística de prendas con estado “en procesamiento”; por lo tanto, el taller de manufactura es el que determina el ritmo de la producción. Asimismo, se encuentran diferentes desperdicios durante toda la cadena productiva lo que causa interrupciones para una producción limpia como la sobreproducción, excesos de inventarios en proceso, traslados innecesarios, insatisfacción de los operarios, alta rotación del personal, clientes insatisfechos, entre otros. Para optimizar la situación actual de la empresa descrita, se propone instaurar la filosofía de la manufactura esbelta mediante el uso de las herramientas de diagnóstico como el VSM, las 5’S, el HEIJUNKA, el KANBAN, el SMED, el TPM y el JIDOKA que permitirá el aumento en la capacidad productiva, la eliminación de costos incurridos por horas extras y con ello mayor rentabilidad.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora de procesos de un canal remoto para la atención de productos al segmento de clientes especiales en una empresa bancaria(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2018-11-29) Alcalá Ramos, Héctor Moisés; Gonzales Carpio, George JessusLa presente investigación se centra en la creación de los flujos de atención para los productos Compra y venta de dólares y Depósito a plazo, que una entidad bancaria ofrece a un segmento de clientes llamados Clientes Especiales, a través de un canal remoto. Asimismo, se realizará el diagnóstico de los actuales procesos de atención y se comparará con los diseños propuestos, con el fin de calcular los impactos económicos y de eficiencia que se lograrán. El estudio se inicia con el desarrollo del marco teórico de distintas herramientas aplicables a proyectos enfocados en mejora de procesos, el cual servirá como fundamento para la explicación y el análisis que se realizará durante el diagnóstico y el diseño. La empresa en estudio es una entidad bancaria muy bien posicionada en el sector financiero que ofrece más de 80 productos y servicios a través de 6 canales de atención: Agencias, Agentes afiliado, Banca por internet, Banca móvil, Banca por teléfono y Cajeros automáticos, y separa a sus clientes en dos grandes grupos, Persona Jurídica y Persona Natural, siendo este último segmentado en cuatro grupos: Clientes Comunes, Clientes Especiales, Clientes Empresa Pequeña y Clientes de Negocio. Los criterios de segmentación se basan, principalmente, en el total de ingresos mensuales y tipo de renta que el cliente recibe, y su comportamiento en el sistema financiero. Para el análisis, diagnóstico y diseño de los flujos de atención de los productos en el canal remoto se hará uso de dos herramientas. Se utilizará Design Thinking para el diseño de los nuevos procesos de atención y Lean Service para el análisis y diagnóstico de los procesos actuales. A diferencia de una propuesta tradicional de mejora de procesos, Design Thinking utiliza como enfoque la satisfacción del cliente, brindándoles una mejor experiencia durante toda la vivencia de la compra del producto, desde el primer contacto con la empresa hasta la entrega del producto. Con respecto a la evaluación económica, considerando un periodo de 12 meses y un costo de oportunidad 19% (dato otorgado por el área de Finanzas), la inversión necesaria para implementar todas las iniciativas descritas en el informe es equivale a S/ 2, 409,837.00, los costos mensuales equivalen a S/ 810.00, el ahorro mensual es igual a S/ 379,975.38 y el ingresos adicional mensual generado resulta S/ 282,315.47. Como resultado, se obtiene un TIR igual a 25.68% (mayor al costo de oportunidad de la empresa: 19%) y un VAN equivalente a S/ 639,923.18 (mayor que 0). Por ello, se concluye que el proyecto es viable proyectando los gastos e ingresos a un periodo futuro de 1 año.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora de una empresa de producción de sanitarios y accesorios de baño en Lima Metropolitana(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2018-03-27) Titto Porras, Luis Felipe; Gonzales Carpio, George JessusEl presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un 4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un 1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016). La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso. Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa. Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo, justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a la inversión que podría realizar la empresa.