Tesis y Trabajos de Investigación PUCP
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Ítem Texto completo enlazado Mejora y optimización de procesos mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en la línea de envasado de jalea de una empresa de manufactura(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-01-25) Hurtado Zeña, Martín César; Corrales Riveros, César AugustoLa presente tesis muestra la implementación de 3 de las múltiples herramientas de la filosofía Lean Manufacturing; que está enfocado en las personas y tiene como objetivo la mejora y optimización de un sistema de producción las cuales se aplicaran en la línea de Jalea de una empresa de manufactura del rubro alimentario. En la primera parte de la tesis, se explican el concepto general de Lean Manufacturing así como las herramientas más importantes que se puede encontrar en esta filosofía, luego se delimita el caso de estudio a una de las 5 líneas que maneja la empresa, la decisión para escoger cual línea será la analizada se basa a un análisis comparativo realizado a las diferentes líneas entre si teniendo como conclusión que la línea de jalea será la que se implementara Lean Manufacturing a su vez de determinará que herramientas se aplicará. Esto como resultado del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación. Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos se resalta que el proceso que más genera demoras es el de preparación. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos entre el proceso de preparación y el de envasado de la línea, problemas de desorden y falta de cultura de limpieza así como la acumulación de materiales innecesarios y problemas con tiempos de setup en los arranques de línea. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; la aplicación de las 5´S para crear una nueva forma de trabajar de de línea. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa).Ítem Texto completo enlazado Green Manufacturing: Modelo para la mejora de la sostenibilidad en las industrias no primarias del sector manufacturero peruano(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-03-02) Sánchez Huallpa, Patricia Gianella; Corrales Riveros, César AugustoLos temas medioambientales y de sostenibilidad actualmente son fundamentales en las estrategias como respuesta al deterioro en el entorno ambiental. Empresas de industrias tales como las de textilería y construcción aplican el modelo Green Manufacturing con el objetivo de minimizar el daño ambiental y ofrecer productos ambientalmente responsables. Por otro lado, en el Perú, gran parte de la contribución al PBI proviene del sector manufacturero, compuesto por los subsectores primarios y no primarios, siendo estos los de mayor consumo de recursos y emisión de residuos industriales. Asimismo, según el Índice de Desempeño Ambiental (EPI, por sus siglas en inglés), durante el período 2019, el Perú obtuvo un índice de 44 ocupando el puesto 22 a nivel de América Latina. Esto muestra que los esfuerzos realizados por las entidades correspondientes para fomentar prácticas medioambientales no son suficientes, y aún existen deficiencias en el proceso para lograrlo. Por ello, el objetivo del presente trabajo es introducir Green Manufacturing como alternativa para las empresas del sector no primario buscando la mejora de sus procesos en términos de reducir sus impactos medioambientales y del surgimiento de la sostenibilidad como parte de sus estrategias. A partir de este trabajo, se puede concluir que, al ser un modelo nuevo en el Perú, el Green Manufacturing presenta limitantes como los cambios en la tecnología que este exige, y que se ve perjudicado porque la mayoría de la industria no primaria peruana está compuesta por medianas y pequeñas empresas que realizan procesos manuales o semiautomatizados. Por esa razón, su aplicación debe ser complementada por el Lean Manufacturing, una filosofía que ha tenido éxito en MYPES peruanas y que además comparte objetivos con el Green Manufacturing en el sentido de mejorar el rendimiento, la calidad del producto y reducir desperdicios creando valor.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora del área de producción de una empresa dedicada a la producción de señales usando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-12-09) Portocarrero Sánchez, Fiorella Katiuska; Corrales Riveros, César AugustoEl objetivo de la presente investigación es elaborar una propuesta de mejora en el área de producción de una pequeña empresa localizada en la ciudad de Lima, dedicada a la fabricación de señales, ya sea de tránsito, de advertencia, prevención, entre otras. Las cuales son elaboradas principalmente en base a diversos materiales importados. Se seleccionó el sector Manufactura debido al crecimiento importante de 6.3% que ha tenido en julio del 2019, asociado a la vez con un aumento del PBI de 1,2% en el segundo trimestre del año en mención. Además, tras el análisis del sector se deduce que este crecimiento seguirá dándose en los próximos años; por lo cual, es necesario que la organización se encuentre preparada ante posibles cambios en el mercado manufacturero e inmersión de nuevas empresas relacionadas al sector. La propuesta de mejora que se plantea a continuación será elaborada con la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y diversos conceptos de Ingeniería industrial. Con lo propuesto se podrá mejorar el problema central de la empresa, la cual no abastece en su totalidad la demanda del mercado, generando ruptura de stock, a pesar de contar con una capacidad disponible para hacerlo. Para ello se tendrá en cuenta conceptos como: generar valor, eliminar desperdicios, desorden, mermas, y aplicación de 5s. Finalmente, mediante el análisis económico se puede concluir que la propuesta es viable, ya que, debido a la implementación de las diferentes herramientas a utilizar, la inversión inicial realizada nos brindará un VAN de S/. 87,084.01 y un TIR aproximado de 68%.Ítem Texto completo enlazado Análisis y propuesta de mejora aplicando herramientas de manufactura esbelta en la línea de reparación de monoblocks de un taller rectificador(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-06-23) Luis Retuerto, Ivo; Corrales Riveros, César AugustoEl trabajo presentado es resultado ante la necesidad de mejorar el proceso de reparación de monoblocks en un taller de reparación de componentes automotores. El objetivo principal de este estudio es adoptar es otorgar una mejora continua en la empresa, la cual brindará a la empresa una sostenibilidad en el mercado automotriz. Para lograrlo, se analizará la situación actual de la empresa de estudio y se propondrá la implementación de las herramientas de manufactura esbelta que permitan eliminar los desperdicios y construir una cultura de aprendizaje al mejorar sus procesos, de tal manera que se logre responder de manera eficaz a las necesidades del cliente y se alcance su satisfacción. Por ende, se presentará el trabajo con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de los productos representativos por cada familia y los principales indicadores del área de producción. Posteriormente, para el diagnóstico se seleccionará una familia de productos, se procederá a realizar el diagnostico las principales mudas, la cuales serán plasmadas, a través de la elaboración de un mapa de flujo de valor, los cuales se priorizarán, a través de un Análisis Modal de Fallos y Efectos y serán resueltos según las herramientas de manufactura esbelta planteadas, estas herramientas planteadas son las 5S’s, el Mantenimiento Autónomo, SMED y un Control Visual. Después de desarrollar la propuesta de implementación de las herramientas mencionadas, se evaluará el impacto económico de los costos y beneficios que se brindará a la empresa en estudio, se calcularan los indicadores de VAN y TIR, los cuales oscilarán entre el 45 y 75%, de acuerdo a los tres escenarios presentados. Finalmente, se presentará las conclusiones y recomendaciones de la propuesta para su sostenimiento y control.Ítem Texto completo enlazado Análisis y propuesta de mejora de procesos para una empresa metalmecánica de sistemas de izaje para centros mineros(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-10-02) Benites Aliaga, Vanessa Sofía; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente; así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal. El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante, los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar, ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta. Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas. Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se emplearán las herramientas seleccionadas. Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo, reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador Beneficio/Costo mayor a 1.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos en una empresa manufacturera de sacos industriales de polipropileno(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-07-15) Matencio Gonzales, Brian Carlos; Corrales Riveros, César AugustoEl mercado de envases plásticos en el Perú tiene un crecimiento notable en los últimos años por lo que las industrias ubicadas en este sector realizan grandes inversiones en traer máquinas de última tecnología las cuales satisfagan la demanda interna y externa al país. Esto genera que pocas empresas se enfoquen en invertir en sistemas de producción que ayuden a aumentar la capacidad. Es por este motivo que se realizó este trabajo para demostrar que las herramientas de mejora continua pueden generar grandes beneficios en comparación con la inversión en tecnología nueva. El presente trabajo se empezó por presentar los conceptos, herramientas y metodologías que ayudaron para la elaboración de cada capítulo. Por resaltar un acápite del primer capítulo, fue necesario explicar cada metodología de las herramientas de manufactura esbelta que se usó porque con ellas se realizaron todas las propuestas de mejora. También se presentó a la empresa en la cual se realizó el análisis y diagnóstico de su proceso productivo. Se definió a la organización, desde su participación en el sector hasta la presentación de los cargos funcionales que posee el personal. Lo más importante en este capítulo fue la descripción de manera detallada de todo el proceso productivo del cual se presentó un diagrama de operaciones para la comprensión del sistema. En el capítulo subsiguiente, donde nacieron las propuestas, se pudo encontrar que en toda la cadena productiva se generaban desperdicios pero que la mayoría de ellos se generaban en la sección de Impresión. Se perdía tiempo alrededor de más de una hora del turno por cada operario que trabaja en dicho puesto, por el cambio de molde y por la búsqueda de producto en proceso para seguir con la atención de un pedido. El diagnóstico ayudó a generar las propuestas que mitigarían los desperdicios encontrados. Cada propuesta generó beneficios que se veían reflejados en tiempo y dinero. Para resaltar uno de ellos, el sistema SMED ayudó a reducir la preparación de máquinas de casi 3 horas (dos horas y 53 minutos exactamente) a 59 minutos, es decir, se redujo más del 50% lo cual generaría la oportunidad de utilizar dicho tiempo para atender otros pedidos. Esto a su vez requirió de una inversión inicial de 35,000 soles pero que iba a generar un rendimiento de 133.70% dejando 10.27 soles por cada sol invertido en los cinco semestres de evaluación. Finalmente, se concluyó que las herramientas de mejora continua van a generar un gran impacto en la cadena productiva siempre que se tenga el compromiso de todos los niveles de la empresa. Dicho impacto se podrá ver en la medida de que todo proyecto de mejora se realice de acuerdo a como la metodología propuesta lo ordena.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora del proceso de una línea de producción de parabrisas para autos usando herramientas de manufactura esbelta(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2016-10-28) Sandivar Anaya, Romel Alexander; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas de los sistemas esbeltos aplicado en la producción de parabrisas para autos, la cual es un proceso complejo y no tan conocido en el Perú. Sin embargo, al ser la empresa reconocida a nivel mundial viene teniendo un incremento en la demanda, por lo cual es importante realizar las mejoras necesarias para poder abastecer el mercado internacional de parabrisas. Un punto importante por lo cual se eligió la empresa es que el diagnóstico y las propuestas se realizaron para una nueva planta industrial que la empresa recientemente terminó de construir e implementar hace un año, en ese sentido hay muchas herramientas que se pueden implementar para poder ayudar a mejorar la productividad en la empresa analizada. Asimismo en la tesis se describe el análisis, diagnóstico de todos los procesos y se presentan las propuestas de mejora en los procesos más críticos. Iniciamos la investigación con el marco teórico describiendo las diferentes herramientas de sistemas esbeltos aprendidas durante los cursos de la maestría, luego se hace una descripción de la empresa, entendiendo las etapas del proceso productivo y también realizando el diagnóstico donde se colocan fotografías del orden y limpieza en las áreas del proceso e indicadores de rendimiento, productividad, reclamos y fallas de máquinas en el último año. Seguidamente se presentan las propuestas de mejora para poder solucionar los problemas encontrados en el diagnóstico. Las presentes propuestas tienen como objetivo principal mejorar los procesos en las áreas productivas de la empresa, cumplir con la demanda pactada con el cliente, generar un stock de seguridad, asegurar la calidad del producto final y con ello satisfacer las necesidades del cliente trabajando de manera ordenada, eficiente y eficaz; comprendiendo también que el apoyo del recurso humano es vital para el cumplimiento de los objetivos principales de las propuestas. Finalmente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica las ganancias a largo plazo que obtendrá la empresa luego de aplicar las herramientas de sistemas esbeltos de producción. En la evaluación económica presentada se demuestra que el proyecto de implementar las herramientas de sistema esbelto es viable. En la proyección realizada a 5 años se obtiene un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Todo ello genera ganancias de 904890 soles luego del año 0 que es el de inversión.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos de una línea procesadora de bizcochos empleando manufactura esbeltaa(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2014-04-04) Vigo Morán, Fiorella Maribel; Astocaza Flores, Reyna Masiel; Corrales Riveros, César AugustoEl actual trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el sistema productivo actual de una empresa dedicada a la elaboración de bizcochos. Ello, mediante la aplicación de herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar tanto los procesos productivos, uso de equipos y recurso humano; con la finalidad de asegurar la competitividad de la empresa en el mercado de panificación y golosinas, que actualmente se encuentra dinámico y variable. El informe presentado inicia con el desarrollo de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza una descripción de la empresa en estudio y los principales procesos en la elaboración de bizcochos, maquinaria y mantenimiento, recurso humano y especialización de los puestos de trabajo. Se desarrolla a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la aplicación de los pilares de Manufactura Esbelta y la identificación de desperdicios. En base a ello, se procede al análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de mejora como son: Just in Time, Filosofía 5 eses y Mantenimiento Productivo Total. Con la aplicación de estas herramientas se obtuvo un incremento en los indicadores de equipos como son Disponibilidad (A), Eficiencia (n) y Tasa de calidad (q) en 89%, 97% y 100% respectivamente. A continuación, se ejecuta un análisis del impacto económico de la propuesta, mediante la evaluación del costo – beneficio, que involucra la identificación de costos, ahorros e incremento de la productividad; dando como resultado un TIR de 29.26%, lo cual indica la viabilidad del proyecto. Mediante el diagnóstico del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la espera de inventarios y el desbalance de la carga de trabajo. Por otro lado, se determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad. Para la mejora de la carga de trabajo se realizó una programación efectiva del tiempo asociado a recurso y personal, mediante la aplicación de los pilares del Just In Time. Asimismo, la adecuada distribución de equipos y áreas disminuyeron recorridos innecesarios obteniendo un flujo más continuo de material. Por otro lado, la implementación y capacitación de la filosofía 5’S y el Mantenimiento Productivo Total permitieron al personal mantener una adecuada gestión de equipos.Ítem Texto completo enlazado Optimización de procesos en la fabricación de termas eléctricas utilizando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2013-12-02) Baluis Flores, Carlos André; Corrales Riveros, César AugustoEl caso de estudio presenta los principales problemas que padece una empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y comercialización de calentadores instantáneos), así como las propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean Manufacturing. En la primera parte del presente trabajo, se explican las principales herramientas del Lean Manufacturing, luego se delimita el caso de estudio a la fabricación de tanques de termas eléctricas, esto como consecuencia del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación de una terma eléctrica, siendo la fabricación de tanques el proceso con la capacidad más restrictiva, (problema crítico de la gestión del sistema productivo). Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos tenemos, los tiempos de ciclo de los procesos, los días de inventarios entre procesos en fábrica, los tiempos de cambio de molde y la disponibilidad de máquinas. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean para mitigar los desperdicios encontrados. Entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos para la línea de fabricación de tanques de termas eléctricas, problemas de sobreinventarios entre los procesos y problemas con tiempos de setup de máquinas altos. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; un sistema Kanban, que ayude a controlar los niveles de inventario, y la implementación del sistema SMED, para disminuir los tiempos de cambio de moldes. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa).Ítem Texto completo enlazado Propuesta de implantación de un sistema de planeamiento de manufactura en una empresa de confección de prendas de vestir(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2013-10-25) Linares Vera, Carlos Wilfredo; Corrales Riveros, César AugustoLas variables con las que se evalúa la competitividad de las empresas del sector confecciones son costos, calidad y entregas a tiempo en las cantidades requeridas y con las especificaciones solicitadas por los clientes. Por ello el uso de herramientas que permitan el control y la optimización de dichas variables representan una ventaja competitiva importante y necesaria en la actualidad. La presente tesis desarrolla una propuesta de implantación de una herramienta sumamente importante como es un sistema de planeamiento de manufactura que permitirá proyectar fechas de despacho tomando en cuenta las capacidades actuales, la disponibilidad de capacidades de acuerdo a los pedidos ya colocados y reservas de capacidad hecha por los clientes en todos los distintos procesos productivos de manufactura de confección de prendas de vestir; además de considerar las diversas variables propias de cada procesos; facilitando dar una respuesta rápida y confiable convirtiéndose así en una ventaja competitiva importante Se inicia con la descripción de la situación actual de la empresa; el análisis y diagnóstico del sistema de planeamiento resaltando los aspectos críticos a mejorar y con ello el desarrollo de una propuesta de un sistema de planeamiento en la empresa con la respectiva evaluación económica del impacto de la evaluación propuesta; finalizando con las conclusiones y recomendaciones al respecto. La implantación del sistema de planeamiento de manufactura propuesto permitiría la disminución de fletes, penalidades, saldos y reposiciones; así como una posibilidad de mayor facturación al optimizar el uso de capacidades.