Facultad de Ciencias e Ingeniería
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Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos en una empresa metalmecánica usando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-11-16) Suárez Medina, Luis Miguel; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.Ítem Texto completo enlazado Análisis y propuesta de mejora de procesos para una empresa metalmecánica de sistemas de izaje para centros mineros(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-10-02) Benites Aliaga, Vanessa Sofía; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente; así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal. El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante, los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar, ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta. Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas. Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se emplearán las herramientas seleccionadas. Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo, reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador Beneficio/Costo mayor a 1.Ítem Texto completo enlazado Optimización de procesos en la fabricación de termas eléctricas utilizando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2013-12-02) Baluis Flores, Carlos André; Corrales Riveros, César AugustoEl caso de estudio presenta los principales problemas que padece una empresa del sector metal mecánico (dedicado a la fabricación de termas eléctricas y comercialización de calentadores instantáneos), así como las propuestas de mejora utilizando las herramientas del Lean Manufacturing. En la primera parte del presente trabajo, se explican las principales herramientas del Lean Manufacturing, luego se delimita el caso de estudio a la fabricación de tanques de termas eléctricas, esto como consecuencia del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación de una terma eléctrica, siendo la fabricación de tanques el proceso con la capacidad más restrictiva, (problema crítico de la gestión del sistema productivo). Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos tenemos, los tiempos de ciclo de los procesos, los días de inventarios entre procesos en fábrica, los tiempos de cambio de molde y la disponibilidad de máquinas. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean para mitigar los desperdicios encontrados. Entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos para la línea de fabricación de tanques de termas eléctricas, problemas de sobreinventarios entre los procesos y problemas con tiempos de setup de máquinas altos. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; un sistema Kanban, que ayude a controlar los niveles de inventario, y la implementación del sistema SMED, para disminuir los tiempos de cambio de moldes. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa).