Facultad de Ciencias e Ingeniería
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Item Metadata only Diagnóstico y propuesta de mejora en una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo empleando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-06-03) Yancunta Valdivia, Fiorella Johana; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio de la eliminación de desperdicios. El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea 5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan directamente a los indicadores de la línea. En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S, herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación, implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la línea. En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7% respectivamente. Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.Item Metadata only Mejora de procesos aplicando Six Sigma en una planta envasadora de aceitunas(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-15) Silvera Romero, Katherine Estefany; Santiváñez Montes, Gloria Isaura; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.Item Metadata only Diagnóstico y propuesta de mejora en el proceso de fabricación de ventanas con marco de PVC en la empresa ventanas y estilos empleando herramientas de investigación de operaciones(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2015-11-28) Quispe Cuenca, Diego Raúl; Carbajal López, EduardoEl proyecto tuvo como objetivo identificar la oportunidad de mejora con mayor potencial en la empresa mediante tres etapas: La etapa de diagnósticos, la etapa de desarrollo de la mejora y la etapa de evaluación de resultados técnicos y económicos. En la etapa de diagnóstico, se documentaron los procesos de la empresa con tres niveles de detalle, eligiendo el proceso más importante de cada nivel mediante el uso de matrices de priorización. Del anterior análisis se obtuvo que, el subproceso de corte presentaba el mayor potencial de mejora por contar un gran volumen de desperdicio de material. Posteriormente, se identificaron y cuantificaron los problemas del proceso mediante el uso de matrices y la herramienta de Pareto. Se propusieron contramedidas las cuales fueron priorizadas con una matriz FACTIS y se determinó que implementar un nuevo modelo de corte de material era necesario para reducir el alto nivel de desperdicio del área. Para ello, se planteó el uso de un algoritmo de optimización heurístico, el cual permitió la reutilización de desperdicios y la reducción del desperdicio obtenido. En la etapa del desarrollo de la mejora se elaboraron 2 modelos de corte de materia prima. El primer modelo, simuló el proceso de corte actual con sus limitaciones en alcance y calidad del algoritmo de optimización. El segundo modelo, presentó una versión mejorada del algoritmo con menos restricciones y una mayor eficiencia de corte. En la etapa de evaluación de técnica y económica se obtuvo una simulación de los ahorros que se hubieran obtenido para en el 2014 y un pronóstico de los ahorros potenciales para el 2015. Al comparar los resultados de la situación actual versus el modelo propuesto se logró obtener una reducción del 54% del desperdicio en el proceso de corte lo cual representa para la empresa un ahorro cercano a los S./ 130 000 soles para el periodo del 2015. Además se logró incrementar el porcentaje de utilización de los retazos obtenidos de un 4% a un 25% lo que representa una disminución de los costos de mantener inventario y compra de material valorizada en S./ 26 000. Para obtener estos ahorros se calculó un monto de inversión de S./46 000 compuesto por la implementación y mantenimiento del sistema de optimización. Además se elaboró un cronograma de implementación con una duración estimada de 6 meses para el lanzamiento del sistema a producción.