Aplicación de herramientas de Lean Manufacturing para incrementar la eficiencia en el área de acabados de una empresa textil

Abstract

El presente trabajo de estudio está basado en incrementar la eficiencia del área de acabados de una empresa textil, dedicada principalmente a la fabricación de pantalones, a través de la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing; con el objetivo de eliminar aquellas actividades que no agregan valor al proceso productivo y con ello reducir el Lead Time e incrementar la satisfacción del cliente (interno y externo). Para lo cual, primero se detalla los conceptos teóricos de la metodología en mención, desde su historia, principios Lean, descripción de las (7+1) desperdicios, las 5S, SMED, Poka Yoke, One Piece Flow (OPF) con el objetivo de tener un panorama general del desarrollo de este trabajo. Asimismo, se analiza y selecciona la familia de productos a mejorar en base al volumen de producción resultando los pantalones Denim; del mismo modo, se determina el área de estudio en base a su eficiencia operativa resultando el área de acabados. Se emplea la metodología de lluvia de ideas (Brainstorming) para seleccionar los problemas, el Diagrama de Pareto para tomar decisiones de acuerdo al nivel de prioridad de cada problema, después se procede a realizar el análisis de cada uno de ellos a través de la metodología del diagrama causa – efecto (Ishikawa) y los 5 ¿Por qué? o 5 ¿Why?, para en base a ello elaborar y ejecutar un plan de acción. Posteriormente, se realiza la aplicación de la propuesta de mejora para cada una de las 8 causas raíces identificadas, empleando las siguiente metodologías de Lean: Diagrama de flujo mejorado / Tarjeta Checklist - Poka Yoke, con el cual se logra obtener un flujo continuo del proceso productivo, Tarjeta Checklist - KANBAN, el cual ayuda a identificar la ruta que cada operación debe de seguir, una vez culminada la anterior siendo una herramienta complementaria al flujo continuo, las 5S’s se presenta un plan de implementación con el fin de establecer rutinas de orden y limpieza en el área de acabados, metodología SMED para reducir el tiempo de cambio de orden de pedido con el cual se logra disminuir de 12.52 min. a 3.07 min. y se incrementa la producción en 9%, el sistema PULL a través del método ONE PIECE FLOW, con el cual se logra reducir el Lead Time de 1663.77 min. a 974 min. y la implementación del reporte de control de la producción con el objetivo de controlar el tiempo de cada operación y ver si estas han sido culminadas, están en proceso o pendientes de producción; Finalmente, se realiza la evaluación económica de la implementación del proyecto de mejora, con el objetivo de verificar si es viable o no, para lo cual se obtiene una tasa de rentabilidad (TIR) de 9.56%, el cual es mayor al COK de 1.17% mensual y un valor presente neto (VPN) de S/ 70, 413.2, el cual es positivo y mayor a cero; entonces, de lo presentado se concluye que el proyecto es viable.