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Ítem Texto completo enlazado Implementación de gestión de backlogs y estrategia de PM 8 pasos para mejorar la disponibilidad de una flota de 50 tractocamiones en un terminal portuario(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-04-23) Herrera Valero, Luis Alberto; Apaza Nina, José EnriqueLos terminales portuarios cuentan con diferentes familias de máquinas para realizar el traslado de contenedores y otros bienes que se movilizan a través de buques de carga (aceites, granos, productos semiprocesados, partes de maquinarias, etc.); es por ello que el mantenimiento de los equipos presentes en la instalación portuaria es fundamental para que las operaciones de carga y descarga no se vean afectadas y poder entregar a tiempo los bienes al cliente final. Una de las principales actividades en un terminal portuario es la carga y descarga de contenedores, donde los equipos involucrados son grúas, elevadores de contenedores y tractocamiones para traslado interno de contenedores. El mayor número de equipos en esta familia son los tractocamiones debido a que su flexibilidad y velocidad de operación permite realizar más traslados de contenedores dentro del terminal. En el presente trabajo se mostrará la aplicación de dos estrategias de mantenimiento para una flota de 50 tractocamiones en un terminal portuario con la finalidad de aumentar la disponibilidad de 89%. La primera estrategia es la implementación de registro de backlogs en las actividades de mantenimiento para presentar las actividades pendientes y constantes en los equipos; de esta manera se aplicaron mejoras, modificaciones y contramedidas en el plan de mantenimiento para reducir el número de fallas. La segunda estrategia es la aplicación de PM 8 pasos, para reducir los tiempos de las diferentes frecuencias de mantenimiento y mantener un tiempo de estándar de actividades preventivas con la finalidad de obtener un espacio dentro de la estadía del equipo en el taller para realizar actividades pendientes en el backlog del equipo. Como resultado de aplicación de estas estrategias se obtuvo una mejora en la disponibilidad de los equipos, llegando a un mínimo de 90% en los meses posteriores a la aplicación de ambas estrategias. También se mejoró en los tiempos de atención de los equipos y se redujo el número de fallas semanales. Otro resultado que se pudo obtener fue una mejor gestión en los repuestos críticos de esta familia de equipos y un futuro cálculo de ciclo de vida de componentes y servicios de reparación.Ítem Texto completo enlazado Reingeniería para la reparación de los carros sinter de una planta de aglomeración de una fundición de plomo(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2011-11-29) León Amaro, Eloy TitoEl complejo Metalúrgico de La Oroya procesa concentrados poli metálicos, nacionales e importados, que por su naturaleza compleja contempla dos procesos: procesos piro-metalúrgicos de los hornos, reverberos y procesos hidro-metalúrgicos en el cual se encuentra las refinerías. Los procesos piro-metalúrgicos requieren de temperaturas entre 600 ºC y 1200 ºC los materiales usados en los equipos deber ser preparados para soportar estas temperaturas. La planta de aglomeración inicia el proceso de la producción de plomo convirtiendo el concentrado en sinter, sin éste proceso de sinterizado no podrían darse los siguientes y ahí radica la importancia del proceso y del equipo que trabaja para este proceso, ese equipo es el carro sinter. En los últimos años se produjo un problema a raíz de que los carros sinter se deformaban por perder espesor de sus paredes y por la alta temperatura de trabajo, temperaturas que oscilaban entre 950 ºC y 1000 ºC. Afectó a los procesos siguientes y de hecho a la producción estimada de metales y metales preciosos de la empresa. Se buscó alternativas de reparación en talleres externos, con resultados desalentadores, debido a que los carros se fisuraban más y la estructura no podía reforzarse por la baja soldabilidad del material del carro sinter. También se optó por adquirir nuevos carros sinter, sin embargo la inversión para cambiar los carros sinter era muy elevada para el presupuesto. Se planteó la reingeniería de la reparación del carro sinter, basándose en que se debería realizar una excelente reparación con menos recursos, es decir con los recursos que hasta ese momento se contaba. Se atacó el punto crítico, y se realizó cambios importantes en el diseño, en los materiales, en la operación. Para lograr el resultado positivo hicimos la reingeniería trabajando para nuestro cliente que es el área de operaciones. Nuestros costos de reparación comparado con la adquisición es significativo, la calidad de la reparación se aproxima al estado de un carro nuevo, por tanto, en ambos casos logramos un alto valor agregado. Los 142 carros sinter que han sido reparados aplicando la reingeniería, están operando satisfactoriamente, el know how de la reparación están siendo asimilados por otras industrias similares en otros países.