Facultad de Ciencias e Ingeniería
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Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas Lean(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-10-11) Peceros Egoavil, Mayra Claudia; Guillén Zénder, Mariano OrlandoEl estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico y mejora de procesos en el área de producción de una fábrica de envases de vidrio(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-04) Llanqui Guizado, Cinthia Carolina; Santillán Rojas, Leidy; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo de desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de envases de vidrio. Este caso de estudio comprende específicamente el proceso de producción de envases de vidrio, dividida a su vez en seis subprocesos principales, los cuales son: Mezcla, Fundición y Acondicionamiento, Formación, Recocido, Inspección y Paletizado. El análisis realizado se centró principalmente en las carencias identificadas en los subprocesos de formación e inspección, tomando como base las diferentes técnicas generales empleadas para definir, medir y analizar los procesos. En la etapa de descripción se definen los procesos de la empresa a detalle. Posteriormente se identifican los subprocesos críticos. Al medir cada uno de estos subprocesos, se identificaron como actividades relevantes la corrección de los defectos en los moldes e Inspección electrónica y visual antes del paletizado de los subprocesos de Formación e Inspección respectivamente. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se aplican técnicas generales como la aplicación de un sistema kanban, simulación de eventos discretos y redes neuronales, las cuales buscan mejorar los tiempos de reposición de moldes, reducir el costo de producto perdido implementando un tipo de mantenimiento preventivo y disminuir la cantidad de producción observada por defectos críticos respectivamente. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras plantadas indican una reducción considerable de tiempo de atención e inventarios por parte del área de moldes, así como ahorros por detección de defectos críticos y en los costos de producto perdido por inspección automática deficiente. En términos económicos, se estima como resultado un ahorro que asciende los US$ 7,239,084.69 anuales.