Facultad de Ciencias e Ingeniería
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Ítem Texto completo enlazado Aplicación de herramientas Lean Manufacturing para la mejora de procesos en una organización del sector metal-mecánico(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-02-09) Garcia Astete, Christian Luis; Corrales Riveros, Cesar AugustoEl presente trabajo tiene como objetivo principal presentar las propuestas de mejora en el proceso de fabricación de gabinetes de distribución eléctrica aplicado al área de Producción de una empresa del sector metalmecánico, en la que se proponen implementar herramientas de Lean Manufacturing que nos ayudaran a eliminar MUDAS y agregar valor a los procesos de la organización. En el primer capítulo, se detallan los conceptos teóricos de la manufactura esbelta y las herramientas que se desarrolla dentro de la metodología, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, el sector al que pertenece, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de fabricación de gabinetes. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el gabinete adosado. A lo largo del tercer capítulo, con el análisis de indicadores del proceso y el VSM actual se cuantifica el rendimiento actual, identificando los principales problemas como largos tiempos de ciclo, exceso de inventario, largos tiempos de cambios de herramientas, entre otros. Para lo cual se proponen las herramientas 5S, Kanban y Rediseño de procesos que hacen posible controlar y reducir los problemas identificados. En el cuarto capítulo, se detallan las propuestas de mejora para la implementación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas en el capítulo 3 y se representa en el VSM futuro donde se identifican las mejoras cuantificadas. En el quinto capítulo, se evalúa la viabilidad económica de la implementación del proyecto de mejora, analizando los indicadores económicos o financieros: VAN y TIR; que se obtuvieron del presente trabajo de investigación, siendo justificadas cada una con un VAN positivo S/. 134,283.32 y una TIR de 51% por encima del 14.3% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). y dejando finalmente en el capítulo 6 las conclusiones y recomendaciones que se deben tener en cuenta en el presente proyecto de mejora.Ítem Texto completo enlazado Análisis y mejora de procesos en una empresa metalmecánica usando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-11-16) Suárez Medina, Luis Miguel; Corrales Riveros, César AugustoEl presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado. Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%. A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.Ítem Texto completo enlazado Diagnóstico, análisis y propuesta de mejora en la fabricación de semirremolques volquete en una empresa metalmecánica(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-10-27) Velasquez Paredes, Ruben Alvaro; Quispe Trinidad, María IsabelEl presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora. A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello, se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes: una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido. Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67 a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales. Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción, Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017. Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado. Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960, con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.