Facultad de Ciencias e Ingeniería
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Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora del proceso de matrícula de una institución del sector de educación superior aplicando Lean Office(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-06-11) Corilla Ruiz, Narvi Cesia; Guillén Zénder, Mariano OrlandoEl proyecto de tesis actual ha abordado de manera exhaustiva el análisis de los procesos administrativos primordiales en una Institución Educativa Superior. En primer lugar, se ha presentado un esquema referencial que servirá como base para el análisis integral del tema. En el marco teórico, se han definido conceptos esenciales relacionados con procesos, mejora continua y herramientas de análisis. Además, se ha examinado la metodología Lean, detallando las herramientas específicas de Lean adaptadas a las necesidades particulares de la Institución Educativa Superior. Posteriormente, se procedió con la descripción y el diagnóstico de la institución, resaltando datos generales significativos que proporcionan una comprensión más profunda de su estructura organizativa, recursos disponibles, procesos operativos y distribución de oficinas. A partir de esta información esencial, se identificó el proceso de matrícula ordinaria como el área clave, señalando dos problemáticas fundamentales: un exceso de procesos manuales y un tiempo de espera considerablemente alto para los usuarios. Las causas principales del exceso de procesos manuales se atribuyeron a la falta de capacitación del personal, un software insuficientemente desarrollado y la ausencia de automatización en el proceso. Por otro lado, el tiempo de espera prolongado se vinculó con la falta de organización en el proceso, retrasos en las actividades, lentitud en el flujo de información y la carencia de capacidad de respuesta inmediata a través del correo electrónico. Para abordar estos problemas identificados, se propusieron mejoras concretas, como la implementación de las 5S, la estandarización del proceso, la adopción de la Gestión Visual, la actualización del software y la implementación de Kissflow. Después de realizar la evaluación económica de cada una de estas propuestas, se observó que la Implementación de las 5S es la que genera mayor gasto y beneficio simultáneamente. Para la implementación de estas mejoras, se consideraron aspectos clave como los objetivos específicos, el desarrollo detallado de la propuesta, la capacitación del personal, la implementación práctica, el entrenamiento continuo, la supervisión rigurosa, los beneficios esperados y el cronograma de ejecución. Mediante el uso del Value Stream Map (VSM), se identificó una reducción significativa en el tiempo de valor agregado y el lead time por cada alumno matriculado. Finalmente, tras la evaluación del proyecto, los resultados obtenidos revelan un Valor Actual Neto (VAN) positivo y una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 24%, superando significativamente el Costo de Capital (COK) del 18.44%. Basándose en estos indicadores financieros, se concluye firmemente que el proyecto exhibe niveles de rentabilidad que lo posicionan como viable y potencialmente beneficioso para la institución.Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de suministro de repuestos y accesorios en una empresa de servicio automotriz, aplicando Lean logistics(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-02-12) Montes Lobo, Erick Andrés; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa presente tesis presenta los problemas de ingreso, almacenamiento y despacho en una empresa del sector automotriz. La empresa, concesionaria importante del Toyota en el Perú, cuenta con distintas sedes en donde la investigación se centra en la tienda de repuestos Iquitos. Esta sede, ubicada en la avenida Iquitos en Lima, se dedica a la venta de autopartes al público con un alto volumen de ventas a comparación de las demás tiendas por canal mostrador. Desde hace muchos años, la sede cuenta con problemas en el aprovisionamiento de mercadería, exceso de desorden entre sus áreas que la componen, y múltiples demoras en las operaciones que inician con el ingreso de la mercadería y finalizan con el despacho del repuesto al cliente final en el mostrador. Las causas principales de los problemas antes mencionados incluyen la falta de realización de indicadores para la gestión de almacenes, insuficiente de revisión continua del stock, ausencia de programas de clasificación, orden y limpieza, inadecuada ubicación de repuestos de alta rotación en el almacén, frecuentes errores humanos en las operaciones, ineficiencia en la inspección de materiales, y la inexistencia de un sistema digital de control de inventarios. Las herramientas para eliminar los problemas principales del almacén son la aplicación de las herramientas Lean Logistics como la metodología 5’S’, Poka Yoke y Gestión Visual; así como una herramienta de Ingeniería Industrial que implica la Automatización de Inventarios. El objetivo es avanzar secuencialmente en las propuestas de mejora, iniciando con las 5’S’ para eliminar todo desperdicio en el almacén, seguido de la corrección de errores humanos con Poka Yoke, a continuación la implementación de la Gestión Visual para llevar un control de los indicadores y de la obsolescencia; y finalmente la automatización de los inventarios para controlar el stock y conseguir un almacén saludable cuyas existencias físicas coincidan con lo mostrado en el sistema de la empresa. El desarrollo del análisis económico, basado en costos y beneficios generados por la implementación de las herramientas, se evalúa con un horizonte de tres años; debido a que la empresa espera un retorno de la inversión en el mediano plazo, así como liquidez en el mismo intervalo de tiempo. El proyecto desarrollado resulta viable con un valor actual neto de S/28,845.31, una tasa interna de retorno de 30.1% por encima del COK |de 13.28%; y una razón beneficio-costo mayor a 1.Ítem Texto completo enlazado Mejora de procesos de almacenamiento y despacho de una empresa de alimentos, aplicando Lean Logistic(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-08-23) Madueño Solis, Wendy Estefani; Guillén Zénder, Mariano OrlandoEl presente trabajo, está enfocado en una empresa comercializadora de alimentos envasados. La organización cuenta con un cliente, programa QaliWarma, que pertenece al sector público. La cual, está dedicada a brindar alimentación variada y nutritiva a niños de nivel de educación inicial y primaria de las escuelas públicas de todo el Perú, además del nivel secundario en las poblaciones indígenas de la Amazonía peruana. Se inicia con el desarrollo de conceptos de procesos, Lean, logística, Lean logistic y cadena de suministro Lean. Después, se identifica que todos los productos estrella son aquellos que están presentes en el segundo picking del año 2020 y que los procesos críticos de la organización son las siguientes actividades: Inspección de calidad de la empresa, almacén, calidad por el cliente, picking y despacho. De tal modo, se determina el campo de estudio en los procesos de la cadena de suministro de la empresa. El objetivo es mejorar los procesos logísticos de la empresa, eliminado actividades que no agregan valor, llamado desperdicios. Para ello, analiza el flujo de las actividades e indicadores actuales de la organización. Posteriormente, se identifica dos (02) problemas generales, incumplimiento con la fecha de entrega y la falta de procedimientos, y las causas principales de las áreas críticas como la falta de estandarización de acomodo de los pallets en el vehículo, alta rotación de personal por las condiciones del almacén y la ausencia de la automatización en la colocación de los rótulos. Luego, se propone la implementación de tres (03) herramienta de mejora: Lean (5“S”), método de clasificación ABC y automatización en el control del inventario. Finalmente, se muestra el VSM después de la aplicación de las herramientas con una reducción del Lead Time de 11 días y Tiempo de Valor Agregado (TVA) de 3.8 horas, respecto al VSM actual de la empresa. En el análisis económico, se estima los costos e ingresos totales incurridos en las propuestas de implementación de las tres (03) herramientas de mejora en un horizonte de tres (03) años. Para ello, primeramente, se calcula la tasa de rentabilidad mínima del sector (COK) cuyo valor resulta de 9.48%. Posteriormente, mediante el flujo económico se determinó un valor actual neto (VAN) de S/.25,688.86, mayor a cero; y una tasa interna de retorno (TIR) de 32.41%, valor mayor al COK. Entonces, se concluye que el proyecto es rentable y viable.Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de extrusión-soplado de una empresa de manufactura de envases de plástico, aplicando herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-10-19) Zarate Blas, Gabriela Wendy; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa tesis se desarrolla en una empresa dedicada a la producción y comercialización de envases de plástico. La investigación tiene como objetivo optimizar los recursos y el proceso de producción en el área de extrusión-soplado, mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual. Para identificar la problemática, se utilizan herramientas como el VSM, takt time, OEE y 7+1 desperdicios. Una vez identificadas las causas de los problemas, se plantean propuestas de mejora como el uso de herramientas Lean (5“S”, Mantenimiento Autónomo y SMED) y la automatización de la línea de producción. El trabajo se enfocará en el producto estrella de la empresa, el cual es el envase de yogurt de 1L. Durante el análisis y diagnóstico de la línea de producción, los principales problemas identificados fueron el desorden y que los pedidos no eran entregados a tiempo. De los cuales, se concluye que las causas principales se deben a la falta de un programa de orden y limpieza; áreas no delimitadas ni señalizadas, falta de un flujo continuo que elimine los transportes hacia el área de molienda y mezclado; altos tiempos de cambio de molde, envases defectuosos (puntos negros, huecos, peso fuera del rango de especificación) y envases con scrap; y paradas de máquinas imprevistas por falta de mantenimiento. Se implementa las 5S con el objetivo de mejorar y mantener las condiciones de organización, orden, limpieza y seguridad en el lugar de trabajo. A través del SMED, se reduce el tiempo de cambio de molde de 181 min a 83 min, en 54.14%. Mediante la implementación del Mantenimiento Autónomo, se reducen las paradas de máquinas, a causa de fallas imprevistas, en 55.56%. Mientras que las paradas de máquinas, a causa de mantenimiento, se reduce en 25%. Asimismo, con la implementación de la automatización, hay una reducción de mano de obra de 3 a 1 operario, por turno de trabajo, en la línea de producción de envases de yogurt de 1L, generando un ahorro de 13,824 HH/año, que es equivalente a S/72,023.04. Con la implementación de las herramientas Lean y de la automatización, la producción se incrementa de 172,800 a 189,227 envases/mes (9.51%). Asimismo, los envases defectuosos se reducen de 30,000 a 24,350 envases/mes; es decir, el ratio de calidad incrementa de 82.64% a 87.13%. Con la implementación de las propuestas se pasó de un OEE de 72.49% a 85.39% en la máquina de extrusión-soplado. Se analizan las propuestas obteniendo como resultado que el tiempo de valor agregado para la fabricación de un paquete de envases de yogurt de 1L se reduzca, de 31.88 min a 15.50 min, en un 51.38 %; mientras que el lead time interno se redujo de 2.06 días a 15.5 minutos (99.51%). Finalmente, en la evaluación económica de las propuestas, se obtuvo un VAN de S/. 210,568.61, mayor a cero, y un TIR de 51 %, por encima del COK de 20%, que es la tasa mínima aceptable de rendimiento, por lo cual se concluye que el proyecto es rentable.Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de confección de polos de una empresa textil, aplicando herramientas de Lean manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-03-30) Ramos Torres, Yuriko Cecilia; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa presente tesis tiene como objetivo brindar la mejora al proceso de confección de una empresa textil llamada RA, en donde se aplicarán herramientas de Lean Manufacturing y herramientas de Ingeniería Industrial. La investigación abarca desde la descripción de las herramientas de mejora, el diagnóstico actual de la empresa, el análisis de los problemas hasta la identificación de las propuestas de mejoras, con la finalidad de resolver las causas raíz de los inconvenientes. A partir del diagnóstico de la empresa, mediante la utilización del VSM, los 7+1 desperdicios y la OEE, se logró reconocer los problemas de la empresa, centrándonos en los dos (02) principales, los cuales son el desorden en el área de producción y las paradas de máquinas. En relación con ello, empleando el método Ishikawa y la lluvia de ideas, se identificaron las causas más relevantes de cada problema. De los dos problemas mencionados en el párrafo precedente, hemos identificado dos causas por cada uno. Del análisis de dichas causas hemos podido determinar la utilización de tres herramientas de mejora para la optimización de la empresa, las cuales son: las 5’S, el mantenimiento autónomo y las celdas de manufactura. A través de ellas se determinarán como se deben implementar, cuanto personal debe operar, que se requiere ejecutar y cuáles serán los costos y beneficios. Finalmente, se realiza la evaluación económica de cada propuesta a implementar, con la cual se obtiene una tasa de retorno (TIR) de 63% y un VAN positivo, razón por la cual se puede intuir que el proyecto logra recuperar la inversión en tres (03) años, debido a que el TIR obtenido resulta ser mayor al COK que asciende 25% que es la ganancia esperada por la empresa.Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una empresa del sector plásticos usando herramientas de Lean manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-03-29) Mendoza Solorzano, Susan Marisol; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente. En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales. Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un ingreso anual de S/. 60,672. Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%. Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno (TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se va a recibir una ganancia de 0.08 soles.Ítem Texto completo enlazado Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas Lean(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-10-11) Peceros Egoavil, Mayra Claudia; Guillén Zénder, Mariano OrlandoEl estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora de procesos en una empresa de servicios postales, aplicando herramientas Lean, distribución en planta y automatización(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-09-27) Roque Obregon, Jhony Roberto; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa presente tesis surge ante la necesidad de mejorar los procesos de una empresa de servicios postales. El objetivo principal consiste en lograr que la empresa supere sus problemas operativos y garantice la sostenibilidad en el mercado en los siguientes años. Para lograr tal objetivo, en primer lugar, se realizó la descripción de las características más importantes de la empresa, tales como: modelo de negocio, procesos y servicios que ofrece. Posteriormente, se identificó y analizó el proceso central de la empresa: la clasificación. Luego, se listó los principales problemas de dicho proceso para determinar sus causas raíces y las contramedidas que se deben aplicar. Seguidamente, se desarrolló el modo como se implementaría las herramientas de Lean Manufacturing y de Ingeniería Industrial que fueron propuestas como contramedidas. Finalmente, se realizó la evaluación económica, conclusiones y recomendaciones del proyecto de mejora. El diagnóstico de la situación actual indica que el principal problema priorizado es denominado “retraso del procesamiento de envíos y penalidades económicas”. Las causas raíces de este problema son el transporte manual de cargas pesadas; desbalance de las cargas de trabajo; inadecuada gestión del inventario del almacén de ingreso; desorden y riesgos a la salud; y deficiencias en el control de ingreso, clasificación y control de salida de envíos. Ante estas, se aplicó las siguientes herramientas Lean: Metodología de las 5 “S”, Estandarización, Poka-Yokes, Celdas de Trabajo y Kanban. Asimismo, se propuso un plan de automatización para transportar los envíos durante el proceso de clasificación en la planta. La implementación de las propuestas de mejora demorará diez (10) meses y tres (03) semanas. Los beneficios principales son el incremento de la capacidad diaria de procesamiento en 44% y una reducción del Lead Time actual en 84%. Por otro lado, la metodología 5 “S” es la herramienta Lean que tiene mayor impacto en el proyecto, puesto que representa el 78% del beneficio económico anual total generado, el cual es de S/. 777,836.40. Precisamente, la segunda S genera el mayor aporte, debido principalmente a que se incluye el proceso de automatización mediante el uso de fajas transportadoras. Se consideró de este modo para disponer de todos los elementos de trabajo requeridos antes de proseguir con la tercera S. Esto permitirá evitar la movilización repetitiva de objetos de grandes dimensiones. Finalmente, el proyecto de mejora obtuvo un VAN positivo de S/. 286,663 al ser evaluado con un WACC del 30% anual en un periodo de tres (03) años. Además, el TIR del flujo de caja económico es de 50% anual, superando considerablemente el WACC. Por lo tanto, se concluye que el proyecto es económicamente viable y rentable.Ítem Texto completo enlazado Propuesta de mejora en la gestión de abastecimiento de equipos móviles de una empresa de telecomunicaciones mediante la aplicación de herramientas Lean y gestión de inventarios(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-07-16) Berrocal Morán, Cristhian Omar; Guillén Zénder, Mariano OrlandoEl proyecto presenta los problemas del almacén de una empresa de Telecomunicaciones, así como las propuestas de mejora, aplicando las herramientas lean manufacturing y gestión de inventarios, a fin de asegurar que la ejecución de los procesos se realice al ritmo del takt time de abastecimiento para eliminar los procesos cuello de botella, reducir el despacho de productos defectuosos, entre otros. Se inicia con el desarrollo de los conceptos de las herramientas, análisis de procesos, lean y gestión de inventarios, para luego, realizar la descripción de “La empresa” y el alcance del análisis del producto estrella, región, canal de venta y procesos. Luego de aplicar una priorización de impacto se determina centrar el estudio en los procesos de gestión de abastecimiento de equipos móviles, basado en la información de demanda y condiciones de operación comercial del canal de venta Retail en la región Lima Metropolitana. Por un lado, se aplica el análisis del mapa de flujo de valor (VSM), identificando el tiempo de valor agregado y lead time del flujo, así como, los procesos que son potenciales cuellos de botella (picking con 216.2 seg/pedido y embolsado con 187.4 seg/pedido), por ejecutarse con un tiempo de ciclo mayor al takt time del flujo (195.6 seg/bolsa o pedido). La aplicación de las herramientas lean (5S, Poka yoke y Gestión visual), reduce 4.1% (31.8 min/pedido) el lead time, 15.5% (81.1 seg/pedido) el tiempo de valor agregado del mapa de valor, 4% (1,642 equipos) los productos defectuosos y 13% (5,333 equipos) la cantidad de equipos con un tiempo de almacenamiento mayor a 12 meses. Por otro lado, se aplica las herramientas de gestión de inventarios. La clasificación ABC multicriterio, para identificar la relevancia de los modelos de equipos móviles, basado en las variables de los lineamientos estratégicos de “La empresa” (demanda, precio de venta, margen de ganancia y frecuencia de pedido). Pronósticos, para prever la necesidad de abastecimiento de equipos más importantes (clasificación A1), basado en un histórico de la demanda. La curva de intercambio, para optimizar los costos anuales de pedir y mantener inventarios en el almacén, basado en la cantidad de pedidos (N); inventario promedio valorado (TCS); y, la razón entre el costo de pedir (A: S/.) y poseer (r: %). Por último, el beneficio generado de la gestión de inventarios es S/.131,851.1 (62.6% del total). En el desarrollo del análisis económico, basado en los gastos y ahorros totales, generados por la implementación de las herramientas. Se analiza con un horizonte de tres (03) años, ya que “La empresa” exige liquidez y retorno de la inversión en un mediano plazo. El proyecto resulta viable, basado en un valor actual neto (VAN) de S/.85,817.6, mayor a cero, una tasa interna de retorno (TIR) de 29.6%, mayor que el 12.5% del costo de oportunidad de capital (COK) y la razón beneficio-costo (B/C) mayor a 1. También se realiza el análisis de sensibilidad generando cambios en las variables críticas: ingresos, costos y COK, a fin de ver el comportamiento de los indicadores de rentabilidad ante los escenarios optimista y pesimista.Ítem Texto completo enlazado Mejora de los procesos de una empresa de la industria publicitaria, mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-07-02) Liñer Hernández, Pedro David; Guillén Zénder, Mariano OrlandoLa presente tesis busca mejorar los procesos de una empresa dedicada a la fabricación y venta de productos publicitarios. Además, comprende la descripción de las herramientas a aplicar, el diagnóstico actual, la implementación de las herramientas Lean; y la evaluación económica. Los problemas más frecuentes son: desorden, incumplimiento de la fecha de entrega y paradas de máquina. A partir de ello, se analizan dichos problemas mediante diagramas de causa y efecto, concluyendo que las causas principales están relacionadas a la ausencia de un programa de limpieza en el área de producción; falta de capacitación del personal en el mantenimiento de máquinas; altos niveles de inventarios de productos en proceso, incumplimiento en las cantidades y plazos para la entrega de materias primas; y operaciones manuales y semiautomáticas sin automatizar. La metodología a desarrollar comprende 5 “S”, Mantenimiento Autónomo, JIT y Kanban, a fin de garantizar la clasificación, orden y limpieza de cada área laboral; salud, seguridad y autodisciplina en cada puesto de trabajo; atención de los pedidos de los clientes y capacitación en mantenimiento de máquinas. Con la aplicación de las herramientas propuestas de Lean Manufacturing, se busca reducir el espacio ocupado en cada área; minimizar los gastos imprevistos por accidentes; reducir los inventarios de tapas y destapadores; incrementar la producción mensual del producto estrella de 3 000 a 5 760 unidades y obtener un indicador OEE de 85 % para todas las máquinas. Asimismo, a partir de la aplicación de 5 “S”, Mantenimiento Autónomo, JIT y Kanban, se espera reducir el lead time del proceso productivo de 34 a 15 días y alcanzar un porcentaje anual de pedidos entregados a tiempo equivalente a 85 % para el producto estrella. Respecto a la evaluación económica, sobre la base de un horizonte de 3 años para el proyecto, se considera una inversión total para el año 0 equivalente a S/. 216 564,96; y costos anuales de capacitación en herramientas Lean equivalentes a S/. 36 781,25. Asimismo, se busca un beneficio económico anual equivalente a S/. 190 916,17. Finalmente, se obtiene un valor actual neto (VAN) de S/. 153 641,11 y una tasa interna de retorno (TIR) de 50 %. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente; debido a que el VAN es positivo y la TIR es mayor al COK de 12 %.